FAQ
Branchenspezifisches
Acrylglas-Bearbeitung
Was müssen Maschinen können, um Acrylglas zu bearbeiten?
Das Material lässt sich verformen, bohren und zuschneiden. Es ist stabil, zäh und UV-beständig und weist neben hoher Transparenz und guter Wärmedämmung eine lange Lebenszeit auf. Zur Bearbeitung des Materials muss die Maschine absolut laufruhig arbeiten, denn jede Unruhe wäre automatisch in dem sensiblen Material zu sehen. Eine Herausforderung besteht darin, dass die Späne aufgeladen sind und an allen Metallteilen haften.
Sinnvoll sind daher beispielsweise eine Blasdüse mit ionisierter Luft, eine verstellbare Absaughaube und ein Kreuzlaser, der mit dem Y‑Schlitten mitfährt. Die Spindel sollte außerdem mit einer eingebauten Schwingungsüberwachung (IFM) ausgerüstet sein, die Zustandsveränderungen über binäre Schaltausgänge zur Anzeige bringt.
Was ist zu beachten, um klare Kanten bei Acrylglas-Bauteilen zu erhalten?
Klare Kanten erzielt man bei der Bearbeitung von Acrylglas nur durch die absolute Präzision der Spindel in Kombination mit einer optimalen Minimalmengenschmierung. Darum gibt es direkte Vorgaben bzgl. der Minimalmengenschmierung, ebenso wie zu der hohen Kabelkettenführung für eine bessere Reinigung, da viele verschiedene Materialien, wie die thermoplastischen Kunststoffe PP, PVC, PMMA, aber auch Styropor oder MDF auf der CNC bearbeitet werden können.
Welche Herausforderungen gibt es bei verklebten Bauteilen?
Wer große verklebte Bauteile mit einer CNC-Anlage in Einzelteile zerteilen möchte, muss auf eine hochgenaue Bearbeitung achten, damit die Primer-Beschichtung nicht beschädigt wird. Voraussetzung hierfür ist eine absolute Genauigkeit im Fräsvorgang, die im Z‑Achs-Bereich bei 0,01 mm und im X/Y‑Achs-Bereich bei 0,1 mm liegt.
Auch auf das Tischkonzept, inklusive Vakuumkonzept, muss geachtet werden. Ein Konzept mit verschiedenen Aufspannvorrichtungen erlaubt die leichtere und schnellere Umrüstung des Tisches von flachen Materialien auf gebogene Bauteile, wodurch unrentable Nebenzeiten minimiert werden. Weitere sinnvolle technische Ausstattungsmerkmale: eine Blasdüse mit ionisierter Luft, die ein Verkleben der Späne mit dem Material verhindert; ein Tastspindelaggregat mit Tastglocke; ein 3D Messtaster zum Vermessen von Teilepositionen in der X/Y‑Ebene; eine hochgelegte Kabelkette, die eine freie Zugänglichkeit der Maschinenrückseite gewährleistet.
Was ist bei großen Bauteilen zu beachten?
Ein 5‑Achs-Bearbeitungszentrum mit einem feststehenden 2‑Ständer-Portal und zwei getrennt fahrbaren Bearbeitungstischen mit je 6 Auflageträgern kann bei Bedarf elektronisch gekoppelt werden. Das erhöht die Flexibilität, denn damit ist es möglich, auch große Bauteile mit 10 m Länge und 6 m Breite in einer Aufspannung zu bearbeiten. Dabei können alle gängigen Leichtbau‑, Holzwerk- und Kunststoffe, ebenso wie hochverdichtete Materialien und Verbundstoffe, zerspant werden.
Hochleistungsfähige 5‑Achs-Aggregate mit 24 kW Spindel, die mit einer Drehmomentstütze ausgestattet sind, ermöglichen den Einsatz von Zusatzköpfen aus dem Werkzeugmagazin in beliebigen Winkelstellungen. Mit Dreh-/Schwenkbewegungen in der C‑Achse und einem Unterschwenken in der B‑Achse ist eine vollständige Umfahrung des Werkstücks möglich. Spezielle Tastzyklen ermöglichen zudem die maßgenaue Bearbeitung in allen Achsen.
Wie kann man Temperaturschwankungen bei der Vermessung entgegenwirken?
Glasmaßstäbe garantieren, dass eine Maschine so vermessen wird, wie sie im Momentanzustand ist. Auf einem langen Maschinenbett können aufgrund der baulich bedingten Wärme Abweichungen entstehen. Durch Glasmaßstäbe wird die Maschine noch genauer, denn so gibt es zwei Kontrollsysteme, die sich gegenseitig überwachen und jede Abweichung vom vorgegebenen Wert melden. Das gewährleistet eine bedeutend höhere Genauigkeit.
Fertighausbau
Was beinhaltet eine Komplettbearbeitung von Fassadenelementen?
Um nahezu vollständig geschlossene Fassadenteile auf Baustellen liefern zu können (inklusive Fassadenschalungen, Putz, eingebauten Fenstern und Türen), müssen in der Vorfertigung mithilfe einer CNC-Anlage sämtliche Formatierungen wie Steckdosen‑, Tür- und Fensterausschnitte, Verankerungswinkel und Befestigungslöcher, Schrägschnitte für Giebel und viele weitere technisch notwendige Ausklinkungen erfolgen.
Was benötigt man, um individuelle Vorfertigung bei Fertighäusern wirtschaftlich sinnvoll zu gestalten?
Um Gebäudehüllen, Fassadenelemente, Decken, Wände und Außenbauteile wirtschaftlich vorzufertigen, ist der Einsatz von CNC-Technologie unumgänglich. Wenn neben der Holzständerbauweise auch massive Wand- und Deckenelemente, bei mehrgeschossigen Gebäuden auch Aufzugswände, hergestellt werden sollen, für die Holz- und Gipswerkstoff‑, Faserzement‑, HPL-Platten und großformatige, dicke CLT-Platten zum Einsatz kommen, muss das CNC-Bearbeitungszentrum entsprechend technisch ausgestattet sein.
Die Maschine sollte zudem in den Arbeitsmaßen entsprechend groß sein, denn je größer eine Platte ist, umso verschnittoptimierter und damit wirtschaftlicher kann man arbeiten. Eine starke Arbeitsspindel (z.B. 24 kW) garantiert eine hohe Zerspanleistung; in Kombination mit einer stabilen, schwingungsarmen Bauweise der Anlage werden präzise Arbeitsergebnisse erzielt. Ein spezielles 2‑Kanal-Absaugsystem ist sinnvoll, wenn neben Holz in einem weiteren Kanal Gips- oder Zementstaub aus den Plattenmaterialien abgesaugt werden kann.
Was versteht man unter Smart Factory?
Die intelligente Vernetzung aller Komponenten im Sinne einer Smart Factory trägt wesentlich zur Effizienzsteigerung bei. Voraussetzung ist eine zentrale CAD-Planung, die die kompletten Datensätze im richtigen Projektbezug direkt an alle Arbeitsstationen liefert: Das spart Zeit und Kosten und sichert optimale Passgenauigkeit und hohe Qualität. Damit bewegt man im Vergleich zu herkömmlichen Abläufen ein Vielfaches an Material.
Warum ist eine starke Beplankung bei Fertighäusern wichtig?
Häuser, die in reiner Holzfertigbauweise (K60-Bauweise) hergestellt sind, zeichnen sich meist durch Wände mit Holzfaserdämmung und einer 25 mm starken Beplankung aus dem Naturbaustoff Gips aus, denn sie sorgen durch einen perfekten Temperatur- und Feuchtigkeitsausgleich für ein gesundes Raumklima. Aus diesem Grund ist die Beplankung enorm wichtig und die industrielle Wandfertigung mit 5‑Achs CNC-Anlagen Hauptbestandteil einer modernen Fertigung. Um ein neues Plattenbearbeitungszentrum in einem bestehenden Fertigungsablauf zu implementieren und damit Prozessabläufe zu verbessern, sind individualisierte Prozesslösungen wie die von Reichenbacher unentbehrlich.
Ein hoher Vorfertigungsgrad kann beispielsweise mit einer effizienten Durchlaufanlage realisiert werden. Vorgelagert in einem Flächenlager für die Plattenstapel, haben die Platten, die mit einem flexiblen Greifer-System bewegt werden, nur einen kurzen Weg zur Fräsmaschine. Über eine angetriebene Rollenbahn werden die Platten dann von vorlegbaren Greifern auf die CNC-Anlage bewegt, anschließend fixiert und bearbeitet.
Formen- & Modellbau
Wie sieht das Anforderungsprofil im Formen‑, Modell- und Prototypenbau aus fertigungstechnischer Sicht aus?
Zumeist wird ein großer Tisch mit hoher Z‑Achse benötigt. Außerdem sollte eine äußerst stabile Maschine zum Einsatz kommen, da es im Modellbau um große Zerspanvolumen geht. Es wird oft aus dem Vollen geschruppt, gleichzeitig sind eine hohe Oberflächenqualität und Präzision beim nachfolgenden Schlichten gefordert. Deswegen sind eine kraftvolle Spindel und eine Anlage, die für hohe Vorschübe ausgelegt ist, das A und O im Formen- und Modellbau.
Wir empfehlen eine Anlage mit schwingungsfreiem, feststehenden Brückenportal (ECO), das aufgrund der beachtlichen Tischgröße und ‑bauart als schwere Schweißkonstruktion ausgeführt und komplett von einer Schutzkabine umschlossen ist. Am Portal befinden sich ein oder mehrere robuste Aggregatschlitten, von denen die Quer- und Vertikalbewegungen der Arbeitsaggregate ausgehen.
Warum ist digitalisierte Produktentwicklung im Formen- und Modellbau wichtig?
Die Einführung der computerunterstützten Fertigung hat die Herstellung komplexer Bauteile insbesondere im Werkzeug- und Formenbau revolutioniert. Durch den Einsatz von bis zu sechs und mehr Bewegungsachsen entstehen ganz neue Möglichkeiten, Fertigungsprozesse von Bauteilen zu optimieren.
Nach Fertigstellung und Freigabe der 3D-Konstruktion kann ein Urmodell zum Abformen im Faserverbund gefertigt werden. Auf Grundlage der 3D-Daten wird der Fräsprozess auf dem virtuellen Zwilling der Maschine offline programmiert, simuliert und abgesichert. Aufgrund von Größe und Form der Bauteile und des eingesetzten Materials (zumeist ein sehr gut zerspanbarer Modellschaum, basierend auf Polyurethan (PUR) und Epoxid (EP)), ist eine 5‑Achs Portalfräsmaschine von Reichenbacher ideal für die Herstellung von Prototypenbauteilen geeignet. Durch die 5‑Achs Kinematik der Maschine kann der Fräsprozess in nur einer Aufspannung kollisionsfrei ablaufen.
Das Blockmaterial aus Plattenware wird mit Aufmaß konturnah auf Rohteilabmessungen vorgesägt und verklebt, um unnötigen Materialabtrag zu vermeiden. Nach dem Fräsprozess kann aus dem Urmodell die Laminierform für das finale Bauteil im Faserverbund abgeformt werden.
Holzbau
Warum wird die industrielle Fertigung im Holzbau immer wichtiger?
Der schnell wachsende Bedarf an Wohnraum und der Blick auf Nachhaltigkeit rücken dynamische Lösungen im Holzhausbau immer stärker in den Fokus; die Automatisierung spielt dadurch eine immer wichtigere Rolle. Für Holzbauunternehmen bedeutet das, dass in Zukunft mehr intelligente und vernetzte Fertigungsstraßen realisiert werden müssen, um eine automatisierte und präzise Vorfertigung der Holzelemente im Werk zu ermöglichen. Hochgenau arbeitende Anlagen sind dabei nur eine Seite; in Zukunft wird es noch wichtiger, in Prozessen zu denken. Gerade der Holzbau wird sich deutlich in Richtung Industrie bewegen und weg vom eigentlichen Handwerk ‒ und das bedeutet Teil- oder Vollautomatisierung.
Was sind die Voraussetzungen für die industrielle Fertigung von Beplankungsteilen im Holzrahmenbau?
Sowohl im Massivholzbau als auch im Holzrahmenbau oder in der Kombination beider gilt: Die eingesetzten Beplankungsteile aus verschiedenen Materialien und mit unterschiedlichen Funktionen setzen hohe Anforderungen an die Produktionsanlagen und an die Ablauforganisation voraus. Das fließt in unsere Maschinenentwicklungen mit ein, die in der industriellen Herstellung unterschiedlicher Module für den Hausbau zum Einsatz kommen. Wir schauen also nicht nur auf die einzelne Platte oder die einzelne Wand, sondern beschäftigen uns mit den vielschichtigen Voraussetzungen, die gegeben sein müssen, um von einer industriellen Fertigung von Beplankungsteilen, die bei Holzrahmenkonstruktionen zum Einsatz kommen, sprechen zu können.
Woran orientiert sich die Auslegung einer Anlage für den Holzbau?
Die Aufgabe eines Plattenbearbeitungszentrums wird hauptsächlich über die Werkstücke und den Automatisierungsgrad und damit über die Gesamtleistung definiert. Die Auslegung einer Anlage orientiert sich dabei an verschiedensten Parametern: da geht es zum einen um die Rohteilabmessungen, um Rohplattengewichte und Gesamtstapelgewichte, um die zu verarbeitenden Werkstoffe und Rohmaterialien; es geht aber auch um die Bearbeitungsaggregate und die Gesamtanlagenleistung, um Plattenmaterialien und ‑stärken, um die Bearbeitungsarten an den Beplankungsteilen (Querschnitt) und – last but not least – um die Softwareumgebung.
Worin liegt der Unterschied zwischen den einzelnen Anlagensystemen von Reichenbacher?
Um ein Plattenbearbeitungszentrum präzise zu definieren, werden die Anlagen in Einzelfunktionen unterteilt. Je nach Anwendungsfall kann eine solche Stand-alone-Anlage bis hin zu einem vollautomatischen Plattenbearbeitungszentrum mit Rohteil- und Werkstücklager definiert werden. Deshalb kann die Frage nach einer optimalen Plattenbearbeitungsmaschine nicht beantwortet werden, da die individuelle Unternehmensstruktur immer Einfluss auf die Auslegung der Anlage nimmt.
Es gibt aber einen wichtigen Faktor zu beachten und das ist die Frage nach dem Automatisierungsgrad der zu verarbeitenden Materialien. Daher unterscheiden wir zwischen den sogenannten materialgebundenen Maschinensystemen (nur eine Materialkategorie wird verarbeitet, beispielsweise mineralische Werkstoffe wie Gipskartonplatten) und den All-in-one Maschinensystemen (Verarbeitung von allen notwendigen Materialien wie Holz, Gips, etc.) mit oder ohne Automatisierungstechnik.
Was versteht Reichenbacher unter dem Begriff Plattenwerk?
Die Prozesskette weicht hierbei stark von den handelsüblichen Systemen ab, denn ein Plattenwerk wird nicht in eine vorhandene Montagelinie, beispielsweise für Wandmodule integriert, sondern der komplette Produktionsprozess von Wandmodulen wird neu und optimal gestaltet. Die intelligente Vernetzung aller Komponenten im Sinne einer Smart Factory trägt damit wesentlich zur Effizienzsteigerung bei. Durch die Steuerung über ein Fertigungsleitrechnersystem wird die fristgerechte Montage der Wandmodule garantiert und der angestrebte Vorfertigungsgrad von 90 % bei Wandmodulen kann Realität werden.
Instrumentenbau
Welche Maschinen eignen sich für die Herstellung von Musikinstrumenten?
Das kann pauschal nicht beantwortet werden. Man weiß, dass die Klangentwicklung eines Instruments direkt mit der Wirkung von Materialien, Spannungsverhältnissen und den Fertigungsverfahren zusammenhängt. Hinzu kommt, dass einige Oberflächen exklusiver Musikinstrumente beispielsweise mit Klavierlack beschichtet sind, einem ganz speziellen Polyesterlack, der äußerst heikel ist und keine Fehler in der Handhabung verzeiht. Auch die gerundeten Konturen mancher Korpusse von Musikinstrumenten stellen hohe Ansprüche an die Fertigungstechnik.
Je nach Musikinstrument erfüllt eine Anlage im Produktionsprozess eine ganz individuelle Aufgabe. So benötigt man beispielsweise für die Gussform des Klangkörpers eines Klaviers oder Flügels eine Maschine zur Metallbearbeitung, die unter anderem die Bauteile mit Gewinden und Löchern versieht. Wenn man Polyesterlackflächen hochglanzpolieren möchte, ist der Einsatz einer Anlage mit Schwabbelwerkzeugen notwendig. Das Anforderungsprofil für jede Maschine muss daher sehr genau definiert werden.
Luftfahrtindustrie
Bauteile für die Luftfahrtindustrie – was ist zu beachten?
Der Anspruch an zahlreiche Komponenten von Militär- und Zivilflugzeugen in Bezug auf präzise Maß- und Wiederholgenauigkeit ist erheblich. Bei der Fertigung großflächiger Flugzeugkomponenten aus Aluminium, Titan und CFK, beispielsweise für Rumpfteile und hochbelastbare Strukturkomponenten, ist es das erklärte Ziel, eine maximale Langlebigkeit der Produkte zu erreichen. Dafür müssen die Maschinen höchste Bearbeitungspräzision liefern.
Es ist auch erforderlich, dass vor Beginn jeder Bearbeitungssequenz immer eine Bauteilvermessung auf der Maschine erfolgt, um die exakte Lage des Bauteils auf der Maschine zu bestimmen. Dadurch sind Fehlbohrungen nahezu ausgeschlossen.
Metallbearbeitung
Was muss man beachten, um Löcher in doppelwandige V2A- oder Stahlblech-Paneele präzise einzubringen?
Stahlbleche sind relativ unkompliziert zu fräsen. Wenn aber Bauteile aus Edelstahlblech zum Einsatz kommen, wird es schwieriger. Dieses Material muss zum einen anders gespannt werden, zum anderen müssen die Bearbeitungsvorgänge in Bezug auf Vorschübe oder Werkzeuge präzise angepasst werden. Die technische Ausstattung einer entsprechenden CNC-Anlage resultiert daher aus der Geometrie der Bauteile und den eingesetzten Materialien.
Für doppelwandige V2A- oder Stahlblech-Paneele ist neben geschlossenen Energieführungsketten, einer Minimalmengenschmierung und einer Schmiernebelabsaugung auch ein zusätzlich angebrachter Laserprojektor sinnvoll. Er projiziert die verschiedenen Geometrien haargenau auf die Blechteile und der Maschinenbediener sieht sofort, wo Löcher und Aussparungen einzubringen sind. Diese genaue Positionierung ist bei Losgröße 1‑Fertigung unentbehrlich, um Fehler im Vorfeld vollkommen ausschließen zu können.
Möbelbau
Welche Werkzeuge braucht man für den gehobenen Möbelbau?
Bezogen auf verschiedenste Holzarten, aber auch aufgrund der teils außergewöhnlichen Geometrien von exklusiven Möbeln, werden für deren Bearbeitung viele individuelle Werkzeuge benötigt: das beginnt beim Profil‑, Schaft‑, Schlicht- und Schruppfräser, geht über Falzschaft‑, Plan- und Fugenfräser bis hin zu Flachdübelnutfräser, Griffmuldenfräser, Gewindewerkzeug oder Entgrater. Da jedes Möbelstück eine andere Konstruktion aufweist, macht es sogar Sinn, eine zusätzliche Mehrspindelbohreinheit im Einsatz zu haben, um auch wirklich alle Arbeitsschritte in einer Aufspannung durchführen zu können.
Welche Herausforderungen gibt es bei der Herstellung runder Halbfertigteile aus Holz?
Die Aufgaben, die beispielsweise beim Fräsen eines Korpus aus gepresstem Holz anstehen, umfassen die Verarbeitung der 3D-Daten, das Generieren der Konstruktionsdaten für die Maschine und einige andere Aufgaben. Leicht biegbares Holz wird zuerst geschichtet, dann mit Vakuum oder hydraulisch verpresst, danach in Form gebracht und anschließend auf der CNC-Maschine bearbeitet.
Um runde Bauelemente für den Innenausbau herzustellen, benötigt man sinnvollerweise eine Anlage mit hoher Z‑Achse, beispielsweise von 780 mm. Dabei ist zu beachten, dass diese Höhe nicht mit jedem Werkzeug machbar ist. Und auch die Absaugung muss durch den umfangreichen Abtrag an Rohmaterial sehr leistungsfähig sein. Das alles müssen die Experten, die zeichnen, Konstruktionspläne erstellen und die Programmierung übernehmen, im Blick haben, wobei ihnen dabei eine 3D-Simulation zur Kollisionskontrolle zur Verfügung stehen kann.
Welche Unterstützung bietet eine branchengerechte Software?
Werkstücke, die zum Beispiel mit NC-HOPS und unterstützender Hilfsgeometrie für die Mehrseitenbearbeitung programmiert werden, können mithilfe einer 3D-Werkstückdarstellung visualisiert und alle Arbeitsschritte zur Kollisionskontrolle vorab simuliert werden. Vorher berechnete Fräswege mit voreingestellten Vorschüben und Zustelltiefen führen zu gratfreien Ergebnissen. Einfache Arbeitsschritte, wie längliche Nuten in Schrankfronten oder ‑wänden sowie Löcher für Steckverbindungen oder runde Aussparungen für Scharniere, werden genauso perfekt ausgeführt wie Schablonen für komplizierte Geometrien.
Schalungsbau
Für hochwertige Betonfertigteile braucht man Schalungen. Was gibt es zu beachten?
Die Schalung ist eine Form, in die Frischbeton zur Herstellung von Betonbauteilen eingebracht wird, und die nach dem Erhärten entfernt wird. Zuerst muss man wissen, ob es relevant ist, wenn Stöße im Beton sichtbar sind (beispielsweise bei Balkonen oder Treppen im Gegensatz zu Brückenunterseiten). Bei Schalungen, die in ihrer Form aufgrund verschiedener Winkel komplex sind, ist es daher ein Unterschied, ob die Schalung aus einer oder mehreren Platten hergestellt wird. Denn Stöße zeichnen sich deutlich im Beton ab. Das Ergebnis wird also nur dann perfekt, wenn nur eine große Platte als Negativschale für den Beton verwendet wird.
Welche Anlage erfüllt die Ansprüche aus dem Schalungsbau?
Für ein 5‑Achs-Bearbeitungszentrum der Baureihen VISION oder OPUS mit Nestingbetrieb, das sich an den maximalen Plattengrößen orientiert, kann man auf der Beladeseite zusätzlich einen Hubtisch und eine Druckereinheit und auf der Abnahmeseite einen Tisch mit Bürst- und Abschiebestation im Gesamtkonzept realisieren. Das 5‑Achs-Aggregat der CNC-Anlage führt Fräs- und Sägearbeiten aus, während für die Lochreihen- und Konstruktionsbohrungen ein zusätzliches Mehrspindelbohrgetriebe installiert ist.
Was ist das Herausfordernde an Freiformschalungen?
Gerade bei architektonisch anspruchsvollen Bauwerken braucht man aufgrund der geometrischen Komplexität zumeist Freiformschalungen. Der Anspruch an die Vielschichtigkeit der Schalungskörper ist groß. Anhand eines dreidimensionalen Bauwerkmodells wird das Konzept erarbeitet, werden Schalungskörper computerunterstützt geplant, vorgefertigt und auf statisch tragende Grundelemente montiert. Auf der Baustelle werden die Einzelelemente dann zusammengefügt und mithilfe von Einmesspunkten, Hilfsachsen und Aufstelllehren positioniert.
Wie werden Brückenschalungen hergestellt?
Brückenschalungen sind ein Baubehelf. Die Schalungsbinder dienen der Formgebung von Brückenschalungen und anderen Bauteilen aus Beton. Wie die Schalung aussieht oder gebaut wird, basiert auf der Expertise spezialisierter Zimmereien. Im Brückenbau fließt viel Knowhow mit ein, denn man muss Kenntnisse von Trägerverformung, Bauwerksverformung oder Setzungen haben.
Die Fertigung der Teile für die Schalungskörper erfolgt beispielsweise auf einer OPUS, auf der Platten mit Maßen von 2,5 m x 1,25 m mit wenig Aufwand bearbeitet werden: Aussparungen, Ausklinkungen, Bohrungen, Anschlagflächen, Vertiefungen und Verbindungselemente bei sehr komplexen Bauteilgeometrien sind in kurzer Zeit realisierbar und die Komponenten können zeitnah auf einer Baustelle eingesetzt werden.
Treppenbau
Was bewirkt eine CNC im modernen Treppenbau?
Mit der richtigen CNC-Anlage kann der Prozessplaner sehr flexibel reagieren und das immense Bauteilspektrum in Form von verschiedenen kurzen oder langen Wangen, Stufen, Handläufen, Pfosten oder Sonderbauteilen in Bezug auf Größe, Material oder Komplexität ggf. verschiedenen Maschinen zuweisen, die aufgrund ihrer technischen Ausstattung die Bearbeitungsmodi optimal umsetzen. Eine Anlage in Ständerportalbauweise gewährleistet höchste Präzision – auch bei sehr großen Treppenbauteilen.
Was kann man alles auf einer CNC herstellen?
Alles, angefangen von Wangen, Stufen, Pfosten, Podestplatten, Podestunterkonstruktionen bis zu den Handläufen und Setzstufen. Dazu bedarf es einer entsprechend ausgestatteten CNC-Anlage, die auch über eine Krümmling- und Pfostenspannvorrichtung verfügen sollte. Beim Bearbeitungstisch sollte man vor allem auf die Länge achten, um auch sehr lange Wangen inklusive stirnseitiger Bearbeitung fertigen zu können.
Was zeichnet Treppen jenseits standardisierter Normen aus?
Das Geheimnis liegt in der Verbindung von Handwerkskunst und hochmoderner 5‑Achs CNC-Technik. Durch den Einsatz von CNC-Technologie werden außerordentliche Präzision und Flexibilität vereint. Die Programmierung mit entsprechender Branchensoftware ist dabei ein zentraler Bestandteil des Ganzen. So werden aus ersten Ideen präzise Planungs- und Fertigungsschritte. Alle relevanten Faktoren, wie beispielsweise das Festlegen des optimalen Steigungsverhältnisses, werden berechnet, mithilfe der 3D-Simulation dargestellt, erforderliche Daten zur Bearbeitung generiert und dann an die CNC übermittelt.
Wie können Werkzeugwechselzeiten reduziert werden?
Werkzeugwechselzeiten, die im Treppenbau immer länger sind, sollten auf ein absolutes Minimum reduziert werden. Unsere Lösung: drei Vertikal-Fräsmotoren zusätzlich zum 5‑Achs-Aggregat. Die drei Motoren sind am Y‑Schlitten montiert und mit dem kardanischen Arbeitskopf verbunden. Jeder dieser Fräsmotoren wird einzeln vorgelegt und verfügt über eine Spannzangenaufnahme. Dadurch übernimmt ein Motor das Fertigen der Außenkonturen von Wangen und Stufen, der andere die Einstemmungen und Setzstufennuten und der dritte sorgt unter Verwendung der integrierten Höhenabtastung für die hochgenauen Profilierungen. So werden bei diesem Konzept die Arbeitsgänge auf mehrere Frässpindeln verteilt, was die Werkzeugwechselzeiten entscheidend reduziert. Der Hauptfräsmotor übernimmt nur noch horizontale Arbeiten, Freiform- oder Sägebearbeitungen. Ein weiteres Plus: Der Spielraum bei drei Motoren ist groß, auch ein Ausfall könnte problemlos kompensiert werden.
Was ist die Basis überzeugender Bearbeitungsergebnisse?
Ein massiver Maschinenunterbau, der auf ein optimales Steifigkeits- bzw. Gewichtsverhältnis abgestimmt ist und genau dadurch hohe Beschleunigungswerte ermöglicht. Dazu ein 5‑Achs-Arbeitsaggregat mit kardanisch gelagerter Spindel, welches frei im Raum arbeitet. Neben Tellerwechsler und Pick-up Platz ist ein manueller oder automatischer Treppentisch sinnvoll, der beispielsweise mit acht Tischträgern aus Stahlprofilen mit 16 Grundkörpern ausgestattet ist, auf denen Vakuumspanner, Anschläge, Schwenkanschläge und Unterstützungsschienen befestigt werden können. Mit Stufentisch und Pfostenspannvorrichtung ist eine Anlage perfekt auf die Anforderungen von Treppenherstellern ausgelegt.
Türen & Brandschutzelemente
Wie stattet man einen Bearbeitungstisch in der Türenbearbeitung optimal aus?
Die Designwünsche bei Türen werden immer ausgefallener. Um bei der Bearbeitung flexibel reagieren zu können, werden viele Türenanlagen mit einem automatischen Trägertisch ausgestattet, der die Bearbeitung von Türrohlingen und Türstöcken mit Maximalmaßen von 6.940 x 2.170 mm und Gewichten bis 250 kg zulässt. Durch die Möglichkeit der wechselseitigen Bearbeitung ist ein Arbeiten ohne Stillstandzeiten garantiert.
Am Tischträger sind Pneumatikspanner, Anschläge und Unterstützungsschienen befestigt. Außerdem ein Infrarot 3D Messtaster, der zum vertikalen Vermessen von Teilepositionen in der X/Y‑Ebene dient. Eine Tastglocke garantiert zudem exakte Oberflächenfräsungen.
Welchen Vorteil bietet eine 5‑Achs CNC-Anlage bei der Fertigung anspruchsvoller Funktionstürsysteme?
Die Herstellung von High-End-Türen oder Bausätzen stellt höchste Ansprüche an die Bearbeitung, egal ob es um verdeckt liegende Bänder, dreidimensionale Bandsysteme, Sondermaße, Mehrfachverriegelungen, Vorsatzschalen oder querfurnierte Türblätter mit Zarge und Kanten geht. Um effizient zu sein, ist der Einsatz modernster CNC-Technik unumgänglich. Eine Hochleistungsanlage von Reichenbacher bearbeitet einen Standard-Rohling mit Lichtausschnitten, kompletter Falzgeometrie, Dichtungsnuten, Dreifachverrieglung und Bandtaschen in kürzester Zeit in einer Aufspannung. Auch komplexe Rohlinge mit vielen Funktionen, inklusive Oberflächenfräsungen, angefrästen Glasleisten oder speziellen Kabelkanälen und Edelstahlapplikationen, werden in einem Bruchteil der üblichen Zeit hergestellt.
Worauf ist zu achten, wenn Spezialtüren hergestellt werden?
Bei der Türenherstellung werden sehr viele Werkzeuge eingesetzt; ein Werkzeugmagazin mit ausreichend vielen Plätzen ist daher sinnvoll. Mit einem 5‑Achs-Aggregat können Falze, die man im Sonderbereich braucht, eingebracht werden, Lichtausschnitte können ausgefräst und Ecken, die normalerweise rund gefräst werden, auch eckig ausgefräst werden. Um alle Türbeschläge, die heutzutage an multifunktionalen Türen erforderlich sind, einbringen zu können, ist es notwendig, dass horizontal und vertikal gearbeitet werden kann. Mit den CNC-Bearbeitungszentren von Reichenbacher kann alles bearbeitet werden: Kabelführungen, Schlosskästen, Lichtausschnitte, verdeckt liegende Bänder, dreidimensionale Bandsysteme, Mehrfachverriegelungen und vieles mehr.
Worauf ist in Bezug auf den Werkzeugeinsatz bei der Türenherstellung zu achten?
Zahlreiche Falzformatierungsarbeiten, komplexe Arbeitsschritte für Schließmechanismen, verschiedene Türarten und ‑dicken, kleine wie auch große Lichtausschnitte ‒ für all diese Bearbeitungsvorgänge werden unterschiedliche Werkzeuge benötigt. Daher werden unsere Anlagen mit Werkzeugmagazinen ausgestattet, die bis zu 61 Plätze vorhalten.
Brandschutzelemente: Worauf ist zu achten?
Für Brandschutzelemente wird vorzugsweise langsam gewachsenes Holz mit dichten Jahresringen eingesetzt, da es sehr stabil und schwerer entflammbar ist. Enge Jahresringe verleihen dem Holz besonders harte und widerstandsfähige Eigenschaften. Oft kommt hier Eiche zum Einsatz. Gerade die Bearbeitung solcher Harthölzer muss aber mit entsprechend stabil gebauten CNC-Anlagen wie denen von Reichenbacher erfolgen.
Worauf muss man achten, wenn viel Massivholz zerspant wird?
Wenn viel Massivholz zerspant wird und zahlreiche Profilwerkzeuge im Einsatz sind, erzeugt das einen hohen Fräsdruck. Dafür das 5‑Achs-Aggregat einzusetzen ist nicht sinnvoll, denn es entstehen Schwingungen und die Messerschläge sind im Material zu sehen. Wir empfehlen eine Anlage mit Doppelportal, das mit einem 5- und einem 4‑Achs-Aggregat bestückt und für die Einzelfertigung ausgelegt ist. Für bestimmte Arbeitsvorgänge wird das 4‑Achs-Aggregat eingesetzt, welches in sich stabiler ist und festere Aufnahmen hat.
Bei Beschlagfräsungen, wie horizontal gefrästen Schlössern, ist das 5‑Achs-Aggregat ideal und man spart das Schlosskastenaggregat ein. Auch Bögen für Außenanwendungen, bei denen 15-Grad-Schrägen erforderlich sind, damit das Wasser abfließen kann, fräst der 5‑Achs-Kopf perfekt. Beide Aggregate werden so für ganz bestimmte Aufgaben eingesetzt, arbeiten parallel völlig unabhängig, können bei Bedarf aber gekoppelt werden.