Beschickungs- und Stapelsysteme
Automatisiert zu einer effizienten Logistik
Die Reichenbacher Hamuel Gruppe ist ein spezialisierter Anbieter für integrierte Lösungen zur automatisierten Produktion in der Industrie und im Handwerk. In Zusammenarbeit mit unseren Partnern stellen wir ein- und zweiseitige Beschickungs- und Abstapelsysteme bereit, die mit all unseren Durchlaufmaschinen kompatibel sind. Dies führt zu einer effizienten Logistik, die mehr Transparenz und Flexibilität in Ihren gesamten Produktionsablauf bringt.
Vorteile für Ihre Produktion
- RErhöhung der Gesamtanlagenleistung
- RStörungsfreie Produktion
- RSicherung der Materialqualität
- RMinimierung von Transportzeiten
- RHohe Prozesssicherheit
Beispiele
realisiert auf unseren Maschinen
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Leistungsstarker CNC-Abbund
Derix GmbH & Co.
Bei Derix sind drei baugleiche Anlagen vom Typ VISION-III-TT 5‑Achs im Einsatz, die jeweils mit einem 16.500 x 3.600 mm großen Stahlträgertisch, bestehend aus 23 Stahltraversen mit Holzbalkenauflage, und einer Fördereinrichtung ausgestattet sind. Unsere Konstrukteure haben die Erfahrungen aus zahlreichen Industrielösungen weiterentwickelt und an die geforderte Performance der Brettsperrholz-Anwendung (BSP) angepasst.
Das Ergebnis ist eine Anlage, die im Detail überzeugt. Das gilt für das Tischkonzept ebenso wie für das Andruckrollensystem zur Fixierung der Platten oder die Absaugung mit über 14 Absaugschiebern, wodurch die Leistung immer punktgenau zur Verfügung steht. Ausfräsungen für Fenster, Türen oder Elektroleitungen werden millimetergenau ab Werk geliefert.
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, verfügen alle drei CNC-Bearbeitungszentren über ein bewährtes 5‑Achs-Aggregat mit Zugriff auf einen 30-fach Werkzeugwechsler, mit dem alle Bearbeitungsschritte durchgeführt werden. Hinzu kommt ein Tieflochbohraggregat für die bis zu 1.800 mm tiefen Bohrungen in der Kante.
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Hoher Vorfertigungsgrad mit Durchlaufanlage
Regnauer Fertigbau GmbH & Co. KG
Mit einem hohen Vorfertigungsgrad entstehen im Chiemgauer Unternehmen Regnauer Fertigbau GmbH Häuserwände und ‑decken. In der Fertigung werden viele Arbeitsschritte von moderner Automatisierungstechnik dominiert.
Unsere hocheffiziente Durchlaufanlage ECO-3313‑A wurde reibungslos in die bestehende Fertigungslinie eingebunden und ist seither zentraler Bestandteil im Gesamtprozess. Vorgelagert ist ein Flächenlager mit 14 Plätzen, bei dem sich die Anordnung der Plattenstapel an den Verbrauchsmengen orientiert; das heißt, dass die Plattenarten mit dem höchsten Verbrauch den kürzesten Weg zur Fräsmaschine haben. Rohplatten mit Maßen von maximal 3.300 x 1.280 x 25 mm werden von einem flexiblen Greifersystem bewegt und über eine angetriebene Rollenbahn auf die CNC-Anlage befördert. Die Platten werden von fünf vorlegbaren Greifern fixiert, die an einem Fahrschlitten entlang des Tisches ausgerichtet sind. Die Platte wird aufgeteilt, dann folgt der Größenbeschnitt.
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Holzbau mit Zukunft
Renggli AG
Das Renggli-Werk in der Schweiz erfüllt die Bedürfnisse anspruchsvoller Baupartner in Bezug auf Prozesse, Flexibilität und Leistung vollumfänglich. Die qualifizierten Handwerker bei Renggli haben mit den Hightech-Maschinen starke Verbündete. Zum Beispiel das Plattenbearbeitungszentrum ECO-3533-B-Sprint von Reichenbacher Hamuel, das die beidseitige Bearbeitung von großflächigen Platten ermöglicht und über ein vollautomatisches Beschickungssystem verfügt.
Das Prinzip ist denkbar einfach: kleine Platten für kleine Flächen, große Platten für große Flächen. Während kleine Platten kaum Probleme machen, stellen große Platten einen Produktionsbetrieb auch vor große Herausforderungen. Mit der speziell an die Kundenbedürfnisse angepassten ECO aus unserem Maschinenpark wird diese Lücke im Großformat geschlossen. Das Schneidsystem ist in der Lage, Plattengrößen bis zu 3.300 × 7.000 mm zu verarbeiten. Das alles geschieht selbst bei unkonventionellen Plattenformaten direkt nach Bereitstellung der digitalen Daten vollautomatisch in einem Arbeitsgang. Ein 40-fach Bohraggregat macht komplexe Sonder- und Reihenbohrungen zum Kinderspiel, während eine 5‑Achs-Arbeitsspindel für schnelle Sägeaufbauten zur Verfügung steht.
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Technik auf aktuellem Stand
neuform-Türenwerk Hans Glock GmbH & Co. KG
Das Neuform-Team war auf der Suche nach einer umfangreichen, aber dennoch kostengünstigen Fertigungslösung für Türen ab Losgröße 1 mit kurzen Rüstzeiten. Hier konnte der Kontakt zu einem niederländischen Kunden hergestellt werden, der drei baugleiche Reichenbacher-Anlagen vom Typ VISION-II-UT mit Portallader zum Verkauf anbot. Damit war die Umsetzung der Neuform-Idee in greifbare Nähe gerückt.
Am U‑förmigen Portalaufbau der drei VISION-II-UT-Anlagen sind jeweils zwei kardanisch gelagerte 5‑Achs-Aggregate montiert, die durch die Möglichkeit der Parallel- oder Einzelbearbeitung eine hohe Variantenvielfalt erlauben. Ein Kettenwerkzeugmagazin mit 60 Plätzen unterstützt den hauptzeitparallelen Werkzeugwechsel beider Aggregate. Der Durchlauftisch verfügt über eine angetriebene Rollenbahn mit Hubeinrichtung. Außerdem ist vorne eine fest installierte und hinten eine über die NC-Achse verstellbare Saugerleiste mit einzeln anwählbaren Vakuumsaugern und Positionieranschlägen angebracht.
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Wandel durch Technik
Brüninghoff Group
Mit der ECO-8126‑A begann bei Brüninghoff im Plattenzuschnitt eine neue Ära des prozessorientierten Denkens. Ziel war ein vollautomatischer Vorfertigungsprozess, der Lagerung, Beschickung, Zuschnitt, Bearbeitung und Abstapelung nahtlos integriert. Bei Plattenformaten bis 8 × 2,5 m und Gewichten bis 800 kg erforderte dies eine robuste Lösung: Die Standportalanlage besitzt einen fahrbaren Bearbeitungstisch mit gerasterter HPL-Tischfläche und eine Schallschutzkabine, um die Anforderungen an Stabilität, Präzision und Arbeitsumfeld optimal zu erfüllen.
Die Technik berücksichtigt den großen Materialmix aus Spanplatten, OSB, MDF, zementgebundene Spanplatten, Gipsfaser- und Gipskartonplatten, HPL- und Dreischichtplatten, Furnierschichtholz sowie Holzweichfaserplatten. Die Bearbeitungsstrategie definiert den exakten Prozessablauf inklusive Werkzeugeinsatz, die Reihenfolge der Bearbeitung pro Platte und den Einsatz von Label- und Inkjet-Drucker für die Teilekennzeichnung. Neun variable Abstapelplätze sichern ein optimales Verschnittergebnis; die Reihenfolge beim Abstapeln ist durchdacht, damit die nachfolgende Elementierung zügig erfolgen kann. Die Anlage ist für eine Formatierung von rund 140.000 m² Platten p.a. ausgelegt, abhängig von der Komplexität der Bearbeitungen.
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Plattenbearbeitung mit intelligenter Automatisierung
Terhalle Holzbau GmbH
Bei Terhalle in Ahaus werden im Holzbau alle Platten vollständig automatisiert durch die VISION-III‑U geführt und auftragsbezogen bearbeitet. Die anspruchsvolle Kommissionierung nutzt Pufferspeicher zur Plattensortierung, damit alle Teile immer in der richtigen Reihenfolge für nachgelagerte Prozesse bereitstehen.
In 80 Prozent der Fälle entstehen aus einer Platte drei bis vier Bauteile, da Terhalle aufgrund der einfacheren Handhabung und Vermeidung von Bruchschäden nur Plattengrößen bis maximal 3,5 × 1,25 m nutzt. Einige der Plattenmaterialien erzeugen viel Staub, weshalb eine steuerbare Absaughaube verbaut ist, die Staubexplosionen verhindert und eine erstklassige Oberflächenqualität der staubempfindlichen Produkte sichert. Die Fixierung diffuser, poröser Materialien wie Holzweichfaserplatten erfolgt zuverlässig per Vakuum. Das Maschinenkonzept mit einem 3- und 5‑Achs-Aggregat, welche im Wechsel arbeiten, minimiert die Werkzeugwechselzeiten und steigert Produktivität und Flexibilität.
Die intelligente Automatisierung und nahtlose Datenkommunikation zwischen den vor- und nachlagerten Systemen gewährleistet einen durchgängigen Produktionsfluss. Besonders bei komplexen Bauvorhaben wird die Losgröße-1-Fertigung geschätzt.